中国船企好榜样：大船重工

几日前，中国国防科工局将大船集团的生产模式确定为国家标准。这个具有中国特色的造船模式将成为中国船企学习的榜样，让我们认识一下 在很多大连人的记忆中，每一艘大船的下水、交付都会成为一个鼓乐喧天的节日，全城媒体都会高度聚焦。如今，细心人会发现，这样的消息越来越少了。难道这样的“大事”少了吗？ 有这样一组数据能解开我们的疑问。2010年，大船集团共交付39艘船，如果把下水作为一个标志性的节点，那意味着，平均9天就会发生一件这样的“大事”。也就是说，随着造船速度的加快，“大事”渐渐变为了平常事。把“大事”变成平常事的关键，正是大船集团在学习欧美、韩日先进造船模式的基础上，探索创造出“中国模式”，并被中国国防科工局确定为国家标准。 创造“流水线”巨无霸 一说“流水线”，人们马上想到的是服装、电子、汽车等这些或简单、或精巧、或标准化的物品。很难想象，行驶在海洋上的“庞然大物”会出自流水线。 造船像造汽车。目前，大船集团以船坞、船台为载体，建立了七条专业化生产线，一条生产线对应一个产品，每个环节的员工只干一个船型，结果越干越熟、越干越快、越干越好，每条生产线也越来越经济。有专门的机构负责每条生产线涉及的公用资源，就实现了船舶制造的专业化、标准化和批量化。这个高效的生产体系已经被公认为符合中国国情的、的造船模式。 资源利用率和生产效率不断提高，船舶建造周期不断缩短，VLCC水下建造周期由首制船的303天缩短到现在的38天，部分主导产品的建造周期已达到甚至超过日本、韩国造船水平。 目前，大船集团承造的船舶产品全部形成批量，其中VLCC达到53艘、4250TEU集装箱船达到49艘、18万吨散货船达到42艘、11万吨成品油船达到37艘、7.6万吨成品油船达到27艘的批量，充分体现了产品开发的市场前瞻性，为降低成本，提高效率创造了有利条件。 摘取“皇冠上的明珠” 在大船集团设计研究所的一个试验室里，记者见到了造价高达数千万元的液化天然气运输船（LNG）模拟舱，模拟舱绝缘箱的表面铺设了一层叫“殷钢”的材质，从法国进口，只有0.7毫米厚，却可以抵御零下163摄氏度液化天然气的低温考验，两层殷钢中间，有15厘米的空间，由一种从挪威进口的木板支撑，具有强大的抗压性能。合格的模拟舱像一个暖瓶胆，不能有一点瑕疵,里面装载的零下163摄氏度的液化天然气绝不能渗漏一点点，可见设计及建造之难，LNG船也因此被誉为“皇冠上的明珠”。通过艰苦不懈地努力，目前大船集团已经具备了LNG实船建造能力。 多年来，大船集团按照“开发一代、储备一代、生产一代”的思路，先后成功开发了VLCC、4250TEU集装箱船、18万吨散货船、11万吨成品油船、浮式生产储油船（FPSO）、自升式钻井平台、3000米深水钻井平台等30余种高附加值的船舶和海洋工程产品，填补了中国造船历史上多项空白，创造了一个又一个“品牌”产品，在国际船舶市场上的信誉度、知名度和国际地位不断提高。 “船老大”转型“装备制造” 记者通过采访得知，到“十二五”期末，大船集团产业结构进一步优化，综合实力进一步增强，将成为五大产业并举的装备制造企业集团。大船集团经济总量要超过300亿元，其中海洋石油装备产业、修拆船产业和重工产业在经济总量中的比重将分别占到20%、10%、10%，单纯的民船建造产业将降到总产量的50%以下，大船集团的综合实力和抗风险能力将更一步增强。 这颇令人惊讶，作为国内、世界第四的现代船舶总装厂，大船集团为什么要转型“装备制造企业”？副总经济师安玉民道出其中原委：当一个造船企业每年产量达到一定规模后，其边际成本就开始增加，边际利润自然下降。而且，受航运业影响，造船业总会再现波峰波谷。要持续发展，就要分散经营风险，创造更多的赚钱领域。 大船集团在普湾新区三十里堡临港工业区，置地50万平方米，总投资10亿元，分二期建设装备制造基地，并已注册成立装备制造有限公司，2015年完成全部建设任务。2013年，总投资30亿元、占地近100万平方米的现代化修船和绿色拆船基地将在长兴岛部分建成投产。 拉动造船产业群 大船集团按照“多元化投资、社会化生产、专业化协作、本地化配套”的发展思路，先后在厂区外建立了大连湾海工建造基地、长兴岛绿色拆修船基地、三十里堡装备制造基地、旅顺舱口盖和分段制作、大连湾船舶舾装件制作、管子加工、钢材加工配送、轴舵加工和研配、电气安装等专业化制造基地及子公司，带动了大连周边200多家地方企业的发展，形成了100亿规模的造船产业群。“十一五”期间，大船集团累计实现固定资产投资近110亿元，极大地拉动了地方经济发展。 大船集团拥有员工1.5万余人，外协人员2.5万余人，连续数年利税总额超过20亿元，年出口创汇额超过20亿美元，位居大连市位。 以“始终站在中国造船工业前列”为发展宗旨，“十二五”期间，大船集团将加快实现由“速度效率型”向“质量效益型”，由“投资驱动型”向“创新提升型”，由“人力密集型”向“精干高效型”的三大转变，实现新一轮的高质快速发展。